铜川煤矿机械厂是1954年成立起来的国有企业，由于历史原因，存在工艺技术落后，成本管理手段单一的现象。面对市场激烈的竞争，厂管理层针对现状，组织工程技术人员进行分析研究，从采用新工艺和优化工艺流程入手，实现了科技兴厂，制订多种成本管理办法，通过推行精细化管理，初见成效。

一、采用新工艺新技术，推动成本有效管理

我厂把成本管理工作渗透到技术领域，充分发挥技术优势降低成本，加大对落后的生产工艺改进和生产工序更新改造，达到降低材料费用和人工费用的目的。

1、由传统砂型铸造工艺改为负压铸造工艺，降低产品成本

我厂原来沿用的砂型铸造工艺存在技术老化、能耗和物耗高、成品率低的问题，导致单位成本增大，铸件市场竞争力滞后，为此厂里进行了科技攻关，采用负压铸造工艺来取代落后做法，取得了一定成效。⑴负压铸造所使用的砂子可以反复使用，而砂型铸造使用的砂子一次性使用后，便很难再用，造成浪费；铸件在烘干工序中砂型铸造工艺需要水玻璃、二氧化碳、砂子等多种材料，而负压铸造工艺只需涂料、泡沫、砂子等少量材料，减少了物耗；负压铸造工艺摆脱了砂型铸造所需的木工造型件，减少了工序，节省了大量的材料成本。两者相比，采用负压铸造工艺所耗用的材料费用比砂型铸造工艺的材料费用能降低12%。⑵砂型铸造工艺生产的毛坯件表面粗糙，废砂等杂质与表面粘结不易脱落，需要铲断作业，将表面的废砂子等杂质去掉，才能进入下一生产环节。负压铸造工艺则减少了铲断环节，缩短了铸件的生产周期，节约了人工费用。⑶负压铸造工艺生产的铸件表面质量好、尺寸精度高、废品率低，产生的冒口大量减少，成品率升至80%-90%，比砂型铸造工艺50%的成品率提升了30%-40%，提高了冶炼钢水的利用率。⑷负压铸造工艺适用范围广，对工人技术水平要求低，便于操作，大大减轻了工人的劳动强度，提高了劳动生产率，同时提高了生产的安全性。⑸负压铸造由于表面质量大大提高，机加时可节约加工时间，减少了机加成本。⑹负压铸造工艺与砂型铸造工艺比，改善了工作环境，维护了职工健康。

传统砂型铸造工艺年生产费用为618.11万元，采用负压铸造后年生产费用为572.35万元，每年可节约生产费用45.76万元。

2、用变频调速取代传统调速，提高产品性能

电修分厂针对原传统工艺存在着传动效率低、难维护等缺点，采用变频器控制的新技术，使产品取得了良好效果：(1)采用变频器控制电机的转速，取消挡板调节，降低了设备的故障率，产品节电效果显著。(2)采用变频器控制电机，实现了电机的软启动，延长了设备的使用寿命，避免了对电网的冲击，产品能有效维护了煤矿安全、稳定的生产。(3)电机在低于额定转速的状态下运行，减少了噪声对环境的影响。(4)具有过载、过压、过流、欠压、电源缺相等自动保护功能；(5)提高产品质量及产量。变频调速采用后，由于自身具有结构简单，稳定可靠，调速精度高，启动转矩大，调速范围广的特点，较未采用前仅在提高机械的传动效率方面就可节能20%左右。采用变频调速后每年可节约3.6万元。

3、用二氧化碳保护焊机取代传统交流弧焊机，减少材料消耗

我厂将传统交流弧焊机更新为二氧化碳保护焊机。这样可大大降低能耗，方便职工操作，提高焊条的利用率和辅助作业时间，焊接质量大大提高。同时将传统的手工切割更新为仿型切割、直线切割、数控切割，不仅提高了切割质量，还降低了职工的劳动强度和辅材的消耗投入。

采用二氧化碳保护焊机比传统手工切割全厂每年可节约成本21.6万元。

4、托辊生产线将原有的工序重新编组，提高劳动效率，提高了单台设备生产效率。

托辊生产线对原来按班组进行的作业流程改动，按生产工序的需要，重新编组。原来按工序划分为大修组、锻工组、机加托辊工组等，现在改为铆焊班组、机加班组（含装配钳工）、托辊班组。

由于新工作流程更科学合理，减少了中间环节，使工效大大提高，提前了生产进度，缩短了产品生产周期。以生产DSJ 80\2×75皮带机结构件为例，原来生产一部皮带机结构件需要1个月的时间，现在每月可完成2部同样的皮带机结构件，生产效率提高了2倍。同时采用新工艺后每年可节约生产成本4万元。

二、采用多种手段，节约成本费用

煤机厂动员全厂职工提建议、想办法，以节约能源为目标，制定了一系列的规章制度，细化成本管理，降低成本费用。

1.与分厂签定资源节约责任书，强化责任目标和意识，积极开展“三家六节”活动，要求每名职工争当小管家，班组长争当红管家，分厂领导争当好管家，从节约一滴水、一度电、一块煤、一滴油、一块废料、一截线头着手，要求每名职工从我做起，并根据节能降耗情况实施奖惩。

2.厂锅炉房将锅炉循环废水利用为冲厕用水，一个采暖期为厂里节约用水一千多立方。在上一个采暖期当中，他们想方设法共节约锅炉用水一万多立方、煤一百多吨、木材二十多立方，大幅度降低了供暖成本。

3.针对各车间原500瓦白炽照明灯耗电量大、稳定性差和亮度不够等缺点。按照厂节能减排工作部署，先期投资10万余元，对机加分厂、安装公司、动力分厂原耗电量较大的白炽灯进行了更换，共更换新型节能灯120余套。新型节能灯通过在机加分厂实际检测，每小时耗电能比以前降低80%，不但照明亮度也比以前提高近一倍，一个工作日就可节约电能150度，一年下来就可以收回节能投资，大大降低分厂的生产成本，并且取得了良好的经济效益。

4.在企业内部，我们还大力提倡充分利用网络等方便快捷的传输手段，逐步实现无纸化办公，以降低打印机、传真机、复印机等的纸张消耗，避免不必要的浪费。

5、采用避峰填谷的办法节约电费。由于峰值期间的电价比谷值期间的电价高，我厂采用避峰填谷的办法降低能源消耗。以铸造分厂为例，峰值期间一个月开炉电费为102831.54元，采用新办法后电费为70484.25元，每月能节约32347.29元。

煤机厂通过加强成本管理全过程控制，全方位、多角度地控制成本，提高了生产效率，有效增强了企业竞争力，收到了良好效果。今后，我们将在不断学习借鉴其他单位先进经验的基础上，继续将成本管理作为深化企业改革的永恒主题，以实现企业的可持续科学发展。

编辑 王莉