下石节煤矿是铜川矿务局下属八对生产矿井之一，位于铜川市耀州区瑶曲镇境内。1980年建成投产，矿井初步设计生产能力为60万吨/年，后经多次技术改造，现核定生产能力达160万吨/年，实际能力可达到180万吨以上，企业安全状况持续好转，经济效益连年上升，成为全国一百对高产高效矿井之一。特别是近年来，在上级部门和局党政的正确领导下，下石节矿坚持以科学发展观为指导，不断加大科技创新力度，深入开展节能减排活动，优化生产布局，千方百计降低生产成本，提高了企业经济效益，推动了企业全面、协调、可持续发展。矿井先后被评为全国“双十佳”煤矿和全煤系统文明矿。
一、高度重视，完善机制，使节能减排促效益工作顺利开展
面对多年来煤矿企业传承下来的管理模式和思想观念，“节能减排工作如何抓、而且抓出成效”是我矿经常思考的一个问题。在这方面，我矿经过反复讨论、研究，突出坚持“一条原则”，“三个重视”，把节能减排工作真正纳入到重要议事日程，抓认识提高、抓责任落实、抓项目达标。
“一条原则”是：结合我矿节能减排实际，坚持以人为本、科学发展、和谐发展，充分挖掘节能减排潜力，以提高资源利用率为原则，统筹安排部署节能减排工作。
“三个”重视：一是重视指导，成立了以矿长为组长，矿有关领导任副组长，相关单位主要负责人为成员的节能减排工作领导小组，设立了节能减排工作办公室，指导各单位开展工作。二是重视项目与效果，在节能减排项目立项前，都要进行反复论证和可行性研究，确保项目建成后能够发挥最有效的作用。2007年，由于我矿井下巷道开延、掘进量增大，原使用的JK-2×1.5型2米绞车技术参数和能力已不能满足安全生产需要。对此，矿领导从节能与设备安全可靠性的角度出发，组织召开了项目论证会，决定采用变频调速节能新技术，淘汰高耗能设备，使用了JK-3×2.2/30E三米绞车，不但设备功率由以前的240KW增大到450KW,每年可节电量30万度，而且保证了安全生产。三是重视节能减排管理制度的落实和考核的兑现，使节能减排工作不断向制度化、规范化迈进。
二、明确目标，落实责任，确保节能减排降成本
经过多年来工作的实践，我们认为：每一项工作有领导重视还不够，必须把责任落到实处，才能推动工作实施，进而取得预期效果，节能减排工作也要如此。为了把责任落到实处，我矿实施了“三步走”策略。
第一步是承接责任。2006年，我矿与矿务局签订了《十一五节能减排目标责任书》，把节能减排工作的责任从矿务局承接下来，并结合矿井实际，编制了《下石节煤矿“十一五”节能和环保规划》，明确了“十一五”期间节能量1460吨标煤，污染物排放每年递减5%的奋斗目标。
第二步是传递责任，也就是落实责任。为了确保规划目标的顺利实现，我矿与基层各单位也签订了《“十一五”节能减排目标责任书》，一级抓一级，层层分解指标、落实责任，将节能指标分解到了班组和个人，使每个职工有责任、有任务、有指标，做到了节约者奖、超耗者罚，充分调动了每一个职工的积极性。与此同时，大力开展了节能“三进”（进区队、进班组、进家庭）、“十个一”（节约一滴水、节约一度电、节约一张纸、节约一克燃油、节约一块煤、节约一颗钉、节约一个螺栓螺母、节约一根铁丝、节约一袋药卷、节约一根锚杆）活动，使节能减排工作取得了比较好的成绩，形成了节电、节水、节油、节煤的良好风气。
“节电”就是强化用电管理，严格实行避峰填谷制度，统一协调设备开机，减少空运转时间，用电高峰期间，禁止大型设备及水泵开机，有效减少了电力消耗。2007—2008年对家属区新安装插卡式电表820块，09年上半年安装216块，加强了用电计量。对井上、下供电系统进行了改造、优化和简化了线路，减少了线损，每年可节电8.2万度，大大降低了原煤用电消耗成本。
“节水”就是加强水资源利用，一是把2#风井井下水直接引到综采工作面，用于生产用水，每年可节约费用20多万元，节约地面水40万立方。二是将井下水循环利用于喷雾、防尘、灌浆等用水，每年可节水108万立方米。
“节油”就是加强油料管理，强化了运输车辆和推土机等设备管理， 08年汽油消耗44吨，柴油消耗111吨，比同期少消耗汽油0.5吨，少消耗柴油25.5吨，折标准煤38.5吨。2006、2007年折标煤分别为28吨、34吨。
“节煤”就是强化自用煤管理，加强了锅炉、茶炉、地面泵房、锻工房等生产自用煤管理，开展了供暖会战，对供热管网进行了改造，减少了跑、冒、滴、漏造成的能源浪费。08年生产自用原煤消耗3380.9吨，比07年少消耗322.8吨，折标准煤230.57吨。
三、加大科技创新力度，积极推广应用新技术，优化生产布局，降低原煤成本
下石节矿对我局的科技攻关成功项目积极实施应用，高瓦斯油气共生易自燃厚煤层放顶煤开采瓦斯治理技术集成与示范研究、锚杆巷道有限元模拟力学分析软件、井下电网监测监控系统等科技项目对提高生产能力，降低生产成本，起到了显著作用。矿井先后成功应用瓦斯综合治理技术，解放呆滞煤量，提高了采掘工作面生产效率和煤炭资源回收率，在实现瓦斯综合利用的同时，减轻矿井电力负担，增加总体经济效益，降低生产成本。大力推广应用了锚杆支护特别是应用强力锚支护，切实提高了巷道抗变形能力，降低了巷道维修量，减少了大量维修费的投入。针对煤层厚、硬度大的实际，探索使用了新的放顶煤工艺和顶煤预裂技术，通过弱化顶煤，提高了顶煤回收率，降低了煤尘，提高了产能。
下石节矿暗皮带井3#皮带巷由于布置在4—2#煤层底板软岩中，岩性较差，遇水易膨胀。矿上先后采取多种形式的支护，但巷道底鼓、帮鼓变形仍未得到有效控制，严重影响皮带的正常运转，每年仅维修费用需投入240万元。经多方技术人员考察，认真研究，科学决策，对3#皮带巷进行技术改选：废弃原3#皮带巷780米及216溜煤眼，改造214溜煤眼，另补掘上阶段暗皮带井210米，上下阶段暗皮带井直接连通，214溜煤眼作为缓冲煤仓，该方案实施后，每年可节省维修费用240万元。
针对218综放工作面切眼设备选型大，支架长的特点，在218切眼设计时，将切眼宽度加宽至8.5米，采用四排平行锚索进行支护，有效增大了工作面安装空间，使工作面安装更安全、快捷，经济效益非常明显。副斜井井底车场巷道掘进断面大，支护要求高，支护方案经优化对比，选取了锚、网、喷、注+锚索的支护方式，有效的控制了围岩变形，支护状况大为改观，每米节省维修费用1500元。同时，进行通风系统优化改造，有效降低了矿井通风阻力，提高了矿井的安全可靠性和矿井的通风效率，大幅降低了电力消耗成本。实践证明，如果巷道一次成形，设计合理，巷道支护一次到位，不做无用功，这样可以大大减少重复维修费用，经济效益则非常可观。
四、不断提高节能减排水平，拓展增效空间
在节能减排工作上，我矿“既捡芝麻、又抓西瓜”，全力做好日常节能减排工作的同时，注重科技兴矿，抓“大项目”建设，使节能减排实现了跨越发展。
一是以“变害为利、变废为宝，以瓦斯治理与综合利用推进生态环境建设”为目的，于2005年建成了西北第一座瓦斯发电厂，截至2008年底已累计发电1247万度。在此基础上，2007年将2750套高耗能矿灯全部更换为节能的冷光源矿灯，采用矿灯智能管理系统，每年可节电5万度。2007—2008年，投资110万元，更新了4台高效节能变频调速电机车，每年每台电机车节电8万度，每年可节电32万度。更换高耗能老式油浸变压器17台、开关109个、高压开关柜38台，每年节电41万度。2007—2009年上半年，共对井上、下各工作场所更换LED节能照明灯1千余盏，累计节电12万度。
二是经过充分论证，于2008年投资140万元，建成一个年产500万块的免烧砖厂，每年可利用矸石1.5万吨，不但在减排工作上取得了最佳效果，而且创造了可观的经济效益。
三是按照市、局在减排工作上的要求，投资280万元于2000年5月建成了污水处理站。2008年，又投资350万元对生活污水处理站进行了扩容改造，使污水处理能力由过去的61%提高到100%，处理污水能力达到2500吨/日。
四是2008年，我矿在2＃风井采用变频调速新技术，在不改变风叶角度的情况下，直接调整频率可以方便的调整风量，使主扇工作在最佳工况点，每年可节电172万度。
经过我矿不懈的努力，连续两年超额完成了局下达的节能减排指标，污染排放物每年递减5%，2007、2008年绝对量分别达到495、498吨标准煤。虽然我矿在节能减排方面做了大量工作，取得了一定成绩，但距上级的要求还有较大的差距。今后，我矿将继续以科学发展观为指导，坚持走节约发展、清洁发展之路，积极学习兄弟单位的先进经验，深挖内潜、节能减排，节约生产投入，推进企业持续健康发展。
编辑 王莉
