面对企业经营严峻形势，机电分公司（厂）扭住“治亏创效”目标任务，想方设法在内部挖潜上出招，集思广益在技术革新上着力，通过充分发挥集体智慧，进行设备工装革新改进，提升装备效能，提高了劳动效率，创新创效取得显著效果。

该分公司（厂）皮带机分厂托辊生产线托辊轴生产加工量大，加工精度要求高，而进行托辊加工的主力机型——ZX6350C钻铣床，在加工工件过程中不仅操作需要手动人摇，而且精度无法保证，每次最多只能加工一根托辊轴，无法满足大批量生产的需要。面对这种情况，该分厂充分发挥设备最大效能，积极通过技术革新挖潜力、增效益，抽调精兵强将，组织技术人员结合职工实际操作经验，集思广益展开技术公关，反复研究设计方案、精心设计改进图纸，在提升设备性能上狠下功夫、多想办法，历经实地精细测量、多次试验改进，最终确定了该型钻铣床设备革新改造方案。革新方案采用20毫米厚钢板做底盘，16毫米厚钢板做支撑，梯形螺旋丝杠紧固工件的方式，设计加装简便易操作的工作台，充分利用设备行程余量，托辊轴加工从原来的一次一根到一次最大可同时加工12根的生产能力，并省去了频繁上料、对刀的繁琐过程，形成了工件批量加工能力，充分利用了工作有效时间，提升了设备使用效率，节约了加工成本，提高工效5倍以上。

在取得初步成功的基础上，该分厂技术人员没有就此止步，又针对工件一次加工量大，排序不规整，不方便加工的缺陷，采用角铁焊接方形支架，设计出固定轴头予以压实卡紧的方式，确保了托辊轴在加工过程中走刀运行平稳。为增加铣轴长度，又在工装改进基础上，增加辅助工装，从而使托辊轴的加工长度由0.3米拓展到1米，满足了较长托辊轴的精细加工。为改善该型机床高度不够，无法加工大对轮的窘境，分厂充分利用原有设备，采取深挖地基的方式，延长机床工作台丝杠上下行程的有效高度，使工作台行程由原来的0.3米高，跃升至0.5米高，弥补了设备设计缺陷不足，满足了皮带机机头传动对轮的加工生产需要，在不增加新设备的基础上，实现了一机多能、一机多用，提升了现有装备最大效能。

责任编辑：周彦荣 编辑：郝 龙